English versionНовый сайтНовостиО предприятииПродукцияРазработкиНаши партнёры (Референц-лист)ОтзывыОпросный лист, заявкаКонтакты
Продукция
 Пароакустические мазутные форсунки "Факел"
 Механические кавитационные мазутные форсунки "Фреза"
 Паромеханические (ультразвуковые) мазутные форсунки "Вулкан"
 Микрорасходные форсунки для котлов и печей малой мощности
 ВОДЯНЫЕ ФОРСУНКИ ОРОШЕНИЯ
 Форсунки для сжигания топлив низкого качества
 Форсунки для котлов типа ДКВр и ДЕ
 Форсунки "Факел-С" для котлов Е-0,1-0,9, ПКН-1С, ПКН-2, ПКН-2М
 Форсунки для коксохимического печного топлива (печные форсунки)
 Промышленные форсунки для воды и технических жидкостей
 Форсунки по техническому заданию заказчика


Rambler's Top100

www.afuelsystems.com - Технологии и оборудование для обработки и экономии топлива (бензин, дизельное топливо, мазут). Кавитация, диспергация, эмульгирование, топливные и другие эмульсии. Экология

Русская версия

Разработки

1. Работа по переводу котла на применение интенсивной технологии сжигания газа.

I этап. Внедрение в эксплуатацию пароакустических генераторов. Работа включает в себя изготовление партии генераторов для установки в горелки, проведение пуско-наладочных и доводочных работ с целью интенсификации процессов горения в областях переобогащённых топливом и определения условий эффективного применения генераторов.
II этап. Модернизация горелки котла с применением традиционной авиационной технологии сжигания топлива. Работа состоит из конструктивной доработки существующей схемы горелочного устройства, проведения газодинамических, тепловых и прочностных расчётов новых элементов горелки (форкамеры, фронтового устройства и др.), подготовки и выпуска конструкторской документации для их изготовления. Цель работы: создание чертежей низкотоксичного горелочного устройства.
III этап. Изготовление элементов горелочных устройств. Работа включает в себя изготовление партии элементов горелочных устройств, монтажные работы на котле, проведение пуско-наладочных работ с целью снижения выбросов оксидов азота с улучшением экономических показателей котла.
IV этап. Впрыск воды в форкамеру с использованием пароакустических генераторов. Работа предполагает применение пароакустических генераторов для обеспечения оптимального количества впрыска воды в форкамеры, создание условий для взаимодействия воды с форкамерным газом (“сжигание” воды) с целью снижения расхода газа.
V этап. Оптимизация процесса сжигания газа в котле путём согласования работы пароакустических генераторов с модернизированными горелочными устройствами.
   Ожидаемый эффект от выполнения вышеперечисленных этапов работы:

  • снижение выбросов оксидов азота ориентировочно на 40…60%;
  • снижение расхода газообразного топлива на 1…3%;

2. Разработка и внедрение в эксплуатацию на теплоэнергетических станциях способа сжигания  водомазутной эмульсии.

Одним из перспективных и эффективных способов сокращения выбросов окислов азота в атмосферу и снижения удельного расхода топлива в паровых и энергетических котлах в настоящее время признаётся способ сжигания водомазутных эмульсий.

Пароакустические форсунки “Факел”, разработанные и изготавливаемые НПП “Внедрение”, после специальной модернизации способны обеспечить качественную подготовку водомазутной эмульсии непосредственно при сжигании без применения специальных громоздких эмульгаторов.

Особенно эффективен этот способ в сочетании с намагничиванием водомазутной эмульсии в специальном устройстве проточного типа – резонаторе НПО"Орион", в котором существенно изменяется её физико-химические и теплофизические свойства.

Работа состоит из следующих этапов:

1.  Аналитическая проработка темы, разработка пилотного проекта.
2.  Разработка эскизного проекта форсунки-эмульгатора.
3.  Разработка и изготовление резонатора.
4.  Разработка конструкторской документации, предназначенной
для изготовления экспериментальных образцов форсунки-эмульгатора.
5.  Предварительные испытания экспериментальных образцов устройств.
6. Корректировка конструкторской документации по результатам предварительных испытаний экспериментальных образцов.
7.  Изготовление опытной партии форсунок-эмульгаторов и резонаторов.
8.  Проведение приёмочных испытаний опытной партии устройств.
9.  Корректировка конструкторской документации по результатам приёмочных испытаний.
10. Изготовление партии форсунок-эмульгаторов и резонаторов для проведения приёмо-сдаточных испытаний.
11. Выдача технического отчёта и технической документации.

Выполнение вышеперечисленных этапов работы позволит:

- Сократить выбросы окислов азота на 10…20%.
- Снизить расход мазута на 0,5…2,5%.
- Повысить к.п.д. котлоагрегата на 0,5…1%.

Разработка и внедрение в эксплуатацию предлагаемого способа сжигания  водомазутной эмульсии с использованием форсунок-эмульгаторов и резонаторов является малозатратным и быстроокупаемым мероприятием. Опыт работ с пароакустическими форсунками “Факел” и предварительные расчёты с учётом ожидаемого результата показывают, что срок окупаемости затрат на вышеназванного способа сжигания составит около одного года.

3. Модернизация горелок  котлов путём разработки и внедрения низкотоксичного газового насадка и пароакустического генератора 

Газовый насадок является одним из основных элементов газовой горелки  и его конструктивные особенности определяют качество смесеобразования, структуру факела и его развитие в топке котла. Конструкция газового насадка оказывает решающее влияние на уровень образования токсичных веществ в топке котла, соотношение радиационной и конвективной составляющих теплового потока от факела к экранам, величину минимально допустимого коэффициента избытка воздуха в топке котла и в конечном счёте на к.п.д. котла в целом.

В ходе работы планируется за счёт изменения конструкции газового насадка снизить уровень образования оксидов азота в топке котла при сжигании газа, что позволит отказаться от использования для этого газов рециркуляции.

Также за счёт изменения конструкции газового насадка планируется сформировать светящееся ядро газового факела для уверенного определения его длины прибором оптического контроля за погасанием факела.

После определения оптимальной конструкции газового насадка в горелку на место мазутной форсунки планируется установить пароакустический генератор для более глубокого подавления образования оксидов азота и повышения КПД котла.

Работа состоит из следующих этапов:

1.   Аналитическая проработка темы, разработка пилотного проекта.
2.   Разработка эскизного проекта газового насадка.
3.   Разработка эскизного проекта пароакустического генератора.
4.   Разработка конструкторской документации, предназначенной для изготовления экспериментальных образцов газового насадка и пароакустического генератора.
5.   Изготовление опытных образцов устройств.
6.   Предварительные испытания экспериментальных образцов устройств.
7.   Корректировка конструкторской документации по результатам предварительных испытаний экспериментальных образцов.
8.   Изготовление опытного образца газового насадка и пароакустического генератора.
9.   Проведение приёмочных испытаний опытных образцов устройств.
10. Корректировка конструкторской документации по результатам приёмочных испытаний.
11. Изготовление партии газовых насадков и пароакустических генераторов для проведения приёмо-сдаточных испытаний.
12.  Выдача технического отчёта и технической документации.

Выполнение вышеперечисленных этапов работы позволит:

-  Сократить выбросы окислов азота на 10…25%.
-  Снизить или отказаться вообще от использования газов рециркуляции для подавления образования оксидов азота.
-  Снизить необходимый для нормальной эксплуатации котла объём впрысков.
-  Обеспечить устойчивую работу прибора оптического контроля за погасани-ем факела.
-  Повысить к.п.д. котлоагрегата на 0,5…1%.

4. Камера сгорания для сжигания попутного низкокалорийного сероводородосодержащего газа

Устройство предназначено для сжигания газообразного и жидкого топлива в промышленных печах, и может быть использовано в теплоэнергетике, нефтяной и газовой промышленности, а также на объектах химической промышленности и металлургии.

Устройство (см.прилагаемую схему) состоит из камеры подготовки смеси 1, камеры смешения 2 и жаровой трубы 3. 

Камера подготовки смеси 1 осуществляет смешивание топлива с воздухом внутри трубчатых модулей за счёт турбулентности воздушного потока. Газ подаётся в камеру подготовки смеси с избыточным давлением порядка 0,5…3,0 ати из ресивера и продавливается внутрь трубчатых модулей через отверстия в их стенках, а воздух нагнетается штатной воздуходувкой с избыточным давлением перед горелкой порядка     200 Па.

Камера смешивания служит для выравнивания статического давления в потоке, а горло камеры смешивания предохраняет модули камеры подготовки смеси от проскока в них пламени на режиме малой нагрузки. Воспламенение предварительно подготовленной смеси происходит в жаровой трубе 3 за счёт соприкосновения с раскалёнными продуктами сгорания.

Камера подготовки смеси не испытывает теплового воздействия пламени и может быть изготовлена из обычной конструкционной стали. Камера смешивания соприкасается с пламенем (особенно в своей расширяющейся части) и должна быть изготовлена из нержавеющей стали. Жаровая труба испытывает значительную тепловую нагрузку, и без плёночного охлаждения стенок её смогут выдержать лишь специальные дорогостоящие сплавы. Поэтому необходимо подавать на плёночную защиту до 20% подаваемого в горелку воздуха.

Горелка с предварительным смешиванием газообразных компонентов (гомогенная) представляет собой более сложное устройство, чем горелка, в которой реализовано диффузионное горение. Но диффузионное горение газообразных компонентов предполагает наличие в факеле и особенно вблизи него зон с достаточно высокой температурой для разложения сероводорода, но слишком «богатых» для воспламенения его составляющих. При термическом разложении сероводорода в «богатой» зоне факела атомы водорода захватывают немногие атомы кислорода и менее активная сера не окислится в горячей зоне, и, покинув её, «замёрзнет»,  образуя отложения элементарной серы.

Горение гомогенной смеси при коэффициенте a близком к 1,0 исключает возможность существования «богатых» зон, и при горении такой смеси в любой зоне факела присутствует соответствующее количество кислорода и топлива, что позволяет избежать выделение элементарной серы, но создаёт трудности с воспламенением топлива, имеющего теплотворную способность в 10 раз меньшую, чем у природного газа и вместе с тем содержащего свыше 50% негорючего балласта.                  

Низкая теплотворная способность попутного газа приводит к необходимости сжигать в печи значительное его количество, а значительный расход газа вызывает необходимость иметь большие проходные сечения как подводящих труб, так и внутренних каналов собственно камеры сгорания. Представляется необходимым для безопасности и надёжности работы камеры сгорания иметь в жаровой трубе постоянно горящий пропановый дежурный факел с расходом пропана 2 … 3% расхода попутного газа 

Камера сгорания предполагает фланцевые соединения основных узлов устройства и её крепление на печи для свободного доступа к внутренним поверхностям для осмотра и их возможной очистки.        

 
 English version  Новый сайт  Новости  О предприятии  Продукция  Разработки  Наши партнёры (Референц-лист)  Отзывы  Опросный лист, заявка  Контакты 
Создание сайтов Казань, продвижение сайтов Казань - компания Интернет-сервис 2006 ©